Hast du dich schon gefragt, wie Teslas 4680-Batteriezelle von der Idee zum Herzstück von Cybertruck & Co. wurde? Bonnue Eggleston, Senior Director des 4680-Programms bei Tesla, gewährt im Gespräch mit Sandy Munro wertvolle Einblicke in Entwicklung, Fertigungsprozesse und die nächsten Schritte.
Von der Prototypenphase zur Serienfertigung
Tesla nutzt intern die Bezeichnung Cybercell für die zweite Generation der 4680-Zelle.
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Prototypen ließen sich schnell herstellen, doch der Hochlauf auf Massenproduktion war eine enorme Herausforderung.
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Eggleston betont, dass Detailtreue in allen Prozessschritten – vom Elektrodenmaterial bis zur Formation – entscheidend ist.
Durchbruch mit Trocken-Elektrodentechnik
Die neue Dry Electrode Process eliminiert toxische Lösungsmittel und große Trocknungsöfen.
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Spart Platz und Energie im Werk.
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Reduziert Umweltbelastung und Kosten.
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Ermöglicht eine engere vertikale Integration, da Tesla Elektrolyt, Separator und Zellgehäuse selbst entwickelt.
Massenfertigung und Qualität
Tesla erreicht heute laut Eggleston die niedrigsten Zellkosten pro kWh im Unternehmen.
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Eigenes Terminal-Design vereinfacht das Schweißen und steigert den Durchsatz.
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Kennzahl „Mitarbeiter pro Gigawatt“ hilft, Effizienz und Skalierung zu messen.
Nachhaltigkeit und Recycling
Tesla recycelt direkt in der Fertigungslinie, um Materialreste zu minimieren.
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Rückgewinnung von Metallen und aktiven Stoffen.
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Verzicht auf Lösungsmittel steigert den Umweltschutz.
Strukturelle Batteriepacks im Cybertruck
Die 4680-Zellen sind integraler Bestandteil des Structural Battery Pack im Cybertruck.
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Packstruktur übernimmt statische Funktionen und schützt Insassen.
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Spart zusätzliches Gewicht durch Wegfall separater Trägerelemente.
Ausblick & Wettbewerb
Eggleston zeigt sich zuversichtlich, doch Tesla steht im Batterierennen:
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Chinesische Anbieter testen LFP-Zellen mit 400 kW-Ladespitzen.
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Tesla muss schnellere Ladekurven auf der 4680-Basis erreichen.
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Künftige Modelle und Refreshes von Model S/X sollen vom Know-how profitieren.
Schluss
Teslas 4680-Batteriezelle ist dank innovativer Trockenelektroden, starker vertikaler Integration und optimierter Fertigung heute eine Kerntechnologie. Die nächsten Schritte zielen auf höhere Laderaten und breitere Anwendung in künftigen Modellen ab – ein entscheidender Faktor für Teslas Batterie-Führungsrolle.